石钢公司智能化结合近30年特钢经验，2018年开始随新区建设同步进行规划设计，2019年底开始全面建设石钢数字特钢“梦工厂”的“五全”数智运营体系，2020年10月份与主体工艺同步上线。
石钢配置高端数智化装备群组，实现生产设备数字化率98.5%，上云率90.8%，基础检测100%可靠。生产和运行数据全部自动采集，关键工序数控化率实现98.3%，处于行业领先水平。
石钢在高温冶炼环节测温取样、铸坯喷号到成品入库前贴标，实现少人化、标准化机器人操作。如精整线的拆捆、修磨、喷漆、贴标等工作由38台机器人集群化工作，成为国际首条机器人集群的特钢棒材精整示范线。
石钢实现了从原料废钢到后部精整的全流程模型化生产。依托AI算法与机器视觉，在卸车过程中自动识别不达标废钢、杂质及异物，并及时预警，实现了废钢智能验质；废钢预热、供电、喷氧、自动出钢等智能炼钢模型群，实现一键炼钢。通过结合加热炉智能燃烧、自动轧制与智能精整，石钢构建起完整的模型化生产体系，实现智能化制造。
以大数据、数字孪生技术为支撑形成跨工序协同。集成机器视觉、5G、大数据分析等技术，全链条设计，一体化实施，构建起全多业务、多组织、多层级的高效生产协作系统。实现全流程物料实时跟踪、设备高效利用、质量在线管控的高质量、高效率特钢生产管控模式。
自主研发“石智”特钢垂直大模型赋能钢铁企业。通过内网部署算力服务器，搭建起智能平台，运用 DeepSeek、GPT 等通用大模型精调，AI形成温度预测、成分预测等能力，形成覆盖全流程、支持图像和文本的多模态“石智”大模型。
石钢智能化制造 2021年揭榜工信部、发改委、财政部、市监总局四部委智能示范工厂；2022年10月获评工信部首批数字领航企业；2024年12月，围绕工厂建设、研发设计、生产作业、生产管理、运营管理五大环节建设了60个数字化场景，评为国家六部委首批卓越级智能工厂。
